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¿Sabes cómo limpiar correctamente una Planta Láctea?

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Luego de cada proceso de elaboración es necesario limpiar la planta y dejarla en condiciones para la próxima jornada de trabajo. Existen diferentes variables a tener en cuenta para obtener una limpieza efectiva y adecuada para cada tipo de planta de acuerdo al Centro de Investigaciones Tecnológicas de la Industria Láctea – INTI Lácteos de Argentina.

En las estructuras pequeñas, la limpieza puede realizarse de forma manual, desarmando maquinarias y cañerías, pero este sistema resulta poco práctico en plantas de mayor envergadura, por lo que se implementa un mecanismo denominado Clean in Place (CIP). Este sistema consiste en utilizar los equipos de igual manera a cuando están produciendo pero haciendo circular líquidos de limpieza integrados en un circuito CIP. En ambos mecanismos, la calidad del agua es un factor determinante para un correcto lavado.

Los residuos suelen clasificarse como solubles en agua, que son los más fáciles de limpiar, y los insolubles, que pueden ser orgánicos o inorgánicos. En una planta láctea se diferencia entre residuos generados sobre superficies frías (menor a 60º C), como tanques, bombas y cañerías; y en superficies calientes, como pasteurizadores y equipos UAT. Una última clasificación del proceso CIP ocurre cuando las soluciones de limpieza son utilizadas una sola vez o si son reutilizadas, aquí se tiene en cuenta el costo operativo contra la inversión en equipamiento.

Plan Integral de Limpieza

La suciedad se adhiere a las superficies y para removerla existen cuatro parámetros a tener en cuenta: fuerza mecánica, térmica, química y tiempo en que actúan.

  1. La fuerza mecánica o cinética depende de la velocidad del líquido de limpieza, la cual siempre debe generar un flujo turbulento. Suele diseñarse 1,5 m/s, lo que a nivel de referencia implica un caudal de 23mil l/h en una cañería de 3 pulgadas. La efectividad de la limpieza dependerá del buen diseño sanitario de la planta, donde deben evitarse curvas cerradas, líneas muertas y variaciones bruscas del diámetro de las cañerías.
  2. En cuanto a la fuerza térmica, a mayor temperatura habrá mayor movilidad de las moléculas del detergente y será más efectivo. Como regla general se recomienda limpiar a la misma temperatura del proceso productivo.
  3. En el caso de los productos químicos, se utiliza en las condiciones de flujo descriptas (1,5 m/s). Generalmente, primero se utiliza un detergente alcalino para disolver proteínas, grasas y azúcares, es decir, componentes orgánicos; luego, se aplica un detergente ácido para disolver minerales inorgánicos, normalmente sales.

El cuarto y último parámetro es el tiempo en el que actuarán las tres fuerzas.

Un plan integral de limpieza suele incluir los siguientes pasos: pre-enjuague (circulación alcalina), enjuague (circulación ácida) y enjuague final. Antes de comenzar una nueva producción debe realizarse una esterilización o desinfección en función al próximo producto que se elaborará. Para la esterilización suele utilizarse vapor a presión a una temperatura de 125º C, durante 30 min. En el caso de la desinfección, es conveniente usar agua caliente a 90-95º C, durante 15 ó 20 minutos.

Hasta aquí se realizó una descripción de la limpieza CIP en términos generales, sin tomar en consideración el tipo de equipamiento a limpiar. Por ejemplo, es distinto limpiar un tanque que una cañería. En el caso de los tanques se inyectan las soluciones de limpieza a presión por medio de un cabezal rociador, generando un spray que alcanza toda su superficie interna. La solución de lavado se junta en la parte inferior del tanque y, si va a ser reutilizada, se drena por medio de una bomba a la estación CIP o directamente al desagüe si es utilizada por única vez. En el lavado de cañerías, bombas e intercambiadores simplemente se bombean las soluciones en el interior de los equipos a higienizar, a las temperaturas y velocidades correspondientes.

Los mecanismos descriptos corresponden al sistema CIP clásico, actualmente están en proceso de desarrollado y evaluación métodos CIP alternativos, que buscan economizar la utilización de agua, detergentes, desinfectantes y energía, con su consecuente reducción en el impacto ambiental .

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Con estrategias de mitigación, aumentan un 40 % la productividad ganadera, con estrategias de mitigación

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En el marco del proyecto internacional GANASUR, especialistas del INTA presentaron los resultados del estudio en la Cuenca del Salado, Buenos Aires. Con estrategias de mitigación en los establecimientos se evitó la emisión de 7.400 toneladas de CO₂ y aumentó la producción por vientre un 40 %. Mejoras en la sanidad preventiva y reproductiva, descarte de animales improductivos y manejo del pastoreo, entre las estrategias implementadas.

El proyecto GANASUR se desarrolla sobre la estructura cooperativa de PROCISUR, que reúne a los institutos nacionales de investigación agropecuaria de Argentina, Brasil, Chile, Paraguay y Uruguay, junto con el IICA. La iniciativa busca identificar sistemas ganaderos representativos de cada país, evaluar opciones de mitigación y modelar los impactos productivos, económicos y ambientales asociados a su implementación.

En el caso de la Argentina, se seleccionó como caso de estudio un sistema de ciclo completo de la Pampa Deprimida. Según explicó Mauricio Álvarez, coordinador del Programa Nacional de Carnes y Fibras Animales del INTA, “se trata de una de las principales regiones ganaderas del país y porque la cría concentra una proporción muy importante de las emisiones del sistema”. Al mismo tiempo, sus brechas de eficiencia reproductiva y productiva ofrecen una oportunidad concreta para reducir emisiones sin disminuir la producción de carne.

En esta línea, puntualizó: “Para los países del CAS aumentar la productividad es una meta irrenunciable y los resultados demuestran que es posible producir más, mejorando la rentabilidad, de manera ambientalmente sostenible”.

En este sentido, subrayó: “Los resultados muestran que la mitigación puede integrarse a una estrategia de mejora productiva y económica: no se trata de producir menos, sino de producir más eficientemente, con una menor cantidad de emisiones por unidad de producto y una reducción simultánea de las emisiones absolutas”.

Las medidas de mitigación no se definieron como un paquete teórico, sino a partir de tecnologías probadas y compatibles con el funcionamiento de los establecimientos, detalló Álvarez, al tiempo que aclaró que “fueron validadas mediante consultas con productores y referentes sectoriales, que permitieron identificar aquellas que estarían dispuestos a adoptar”.

En esta línea, destacó que “uno de los principales aportes de GANASUR es haber integrado las dimensiones productiva, ambiental y económica. No alcanza con saber cuánto puede reducirse una emisión: también necesitamos conocer qué efecto tiene la tecnología sobre la productividad, cuánto cuesta implementarla y cuáles son las condiciones para que un productor decida adoptarla”.

Entre las estrategias que se aplicaron, se destacan las mejoras en la sanidad preventiva y reproductiva, el descarte de animales improductivos, el manejo del pastoreo, la recuperación de pasturas, la incorporación de leguminosas, la suplementación estratégica, la inseminación artificial a tiempo fijo y la selección genética.

“La implementación completa de esta trayectoria permitiría evitar unas 7.400 toneladas de CO₂ equivalente entre 2027 y 2040, lo que representa una reducción del 15 % de las emisiones acumuladas respecto del escenario de referencia”, confirmó el investigador. Para 2040, las emisiones anuales disminuirían hasta aproximadamente 2.645 toneladas de CO₂ equivalente y la huella de carbono por kilogramo producido se reduciría cerca de un 27 %.

“Los beneficios no serían solamente ambientales, sino también productivos”, sentenció Álvarez. Es que, según detalló, la producción por vientre aumentaría un 40 %, al pasar de 197 a 275 kg de peso vivo, mientras que el mayor volumen de carne generado y la mejora de la eficiencia permitirían alcanzar importantes beneficios económicos.

Según detalló el especialista del INTA, “la transición tecnológica se diseñó de manera gradual y acumulativa”. En una primera etapa se propuso ordenar el manejo del rodeo y mejorar su desempeño reproductivo; posteriormente, fortalecer la base forrajera y nutricional; y, finalmente, incorporar herramientas de mayor intensificación.

“Esta secuencia responde a una lógica concreta: comenzar por tecnologías de menor complejidad y avanzar hacia otras que requieren mayores capacidades e inversiones, evitando asumir que todas pueden adoptarse simultáneamente”, aclaró Álvarez.

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